Caso de éxito
Objetivo del proyecto
El cliente cuenta con una instalación obsoleta donde la mayor parte de las acciones se realizan manualmente y la supervisión del sistema y la carga de materia prima se realiza mediante una aplicación Visual Basic en equipos con Windows 95.
Ante el elevado riesgo que genera una avería en los equipos y los posibles errores humanos en la producción, se aconseja al cliente la actualización completa del sistema bajo las siguientes premisas:
- Actualizar el hardware de control (se ofrecen autómatas y SCADA Siemens redundantes).
- Control automático/manual de todos los dispositivos y señales de la planta mediante dos clientes SCADA minimizando las acciones requeridas por parte del personal.
- Instalación de periferia distribuida apta para zona ATEX e instalación de los equipos en diferentes edificios para así asegurar el funcionamiento ante una emergencia.
- Cumplir con la norma 21 CFR parte 11 de la FDA para mantener el Data Integrity.
- Dividir la puesta en marcha en dos fases para tener siempre uno de los dos reactores en marcha.
- El sistema está basado en hardware y software de Siemens con autómatas S7-400H y SCADA WinCC, ambos redundantes.
- Cliente de SCADA WinCC con 4 pantallas independientes en la sala de control y un panel IPC ATEX en la zona de carga de materia prima.
- Gestión de usuarios mediante SIMATIC Logon.
- Servidor de Audit Trail para guardar todas las acciones de usuarios y cambios en los parámetros del sistema.
- Gestión integral de recetas creadas a medida desde WinCC y ubicadas en el autómata.
- Generación de informes de lote una vez terminados los mismos de forma automática por una impresora y guardado de los datos en el servidor para una futura revisión y validación de los mismos por parte de calidad desde un aplicación Windows creada a medida.
- Validación completa del sistema: pruebas SAT, FAT, IQ, OQ y PQ.
