Los precios de la energía continúan aumentando a un ritmo alarmante y, curiosamente, el interés en la responsabilidad ambiental de los fabricantes nunca ha sido mayor. Por ello, muchas empresas buscan formas de ahorrar energía, reducir sus emisiones de carbono y, sobre todo, optimizar su rentabilidad.
Aunque la gestión total de la energía es compleja, existen algunas soluciones relativamente simples que se pueden adoptar para lograr estos objetivos.
Algunos apuntes
El industrial consume más energía que muchos otros sectores. En 2015 utilizó alrededor del 37% de la energía total generada a nivel mundial. Este sector incorpora un grupo diverso de industrias, que incluyen manufactura, minería, construcción, agricultura y muchas otras actividades, como procesamiento y ensamblaje, empaque e iluminación.
Además, el consumo de energía representa entre el 10% y el 60% del coste de producción de las industrias, dependiendo de su sector de actividad, siendo los más intensivos en energía el farmacéutico y químico, el metalúrgico y el agroalimentario.
Reducir el consumo energético, un reto vital para la industria
Las distintas medidas que permiten reducir el consumo de energía muchas veces no han sido implementadas por los fabricantes porque no era conscientes de que la factura energética fuese tan importante en sus cuentas.
Además, las inversiones en este campo a menudo se consideran no productivas. Por eso, la instalación de nuevos equipos energéticamente eficientes casi solo se realiza siguiendo el cronograma de renovación regular de equipos o nuevas construcciones.
Sin embargo, para seguir siendo competitivos y a los precios actuales de la energía, los participantes en la industria no pueden quedarse atrás por más tiempo. Vamos a ver a continuación algunas soluciones sencillas a aplicar o bien de forma interna dentro de la empresa o bien gracias a la digitalización.
Establecer un equipo de gestión de la energía
Una de las principales razones por las que fracasan las iniciativas de ahorro y eficiencia energética es que los fabricantes no tienen claro a quién confiar esta tarea. Por ello, es importante construir un equipo dedicado a la gestión de la energía.
Se puede reunir a un representante de cada departamento o escoger a los departamentos que ya hayan emprendido iniciativas para mantener bajos los costes de energía previamente. Juntos, podrán encontrar soluciones efectivas para monitorear el consumo de energía en toda la empresa, implementar formas de reducir las pérdidas y optimizar el uso de la energía disponible.
Realizar una auditoría energética
Se puede hacer internamente utilizando una guía de auditoría energética. Pero lo ideal es que se lleve a cabo por expertos certificados.
La auditoría energética ayuda a determinar la cantidad de energía consumida por cada servicio y hace recomendaciones sobre las mejoras que se pueden realizar para optimizar la eficiencia energética, al tiempo que aumenta el retorno de la inversión.
Planificar el uso de las máquinas
Con la información recopilada de la auditoría energética de los equipos y procesos, se puede determinar qué máquinas consumen más energía cuando están en funcionamiento.
En este caso, conviene programar su funcionamiento fuera de las horas pico. También es posible diseñar paradas planificadas de producción si es necesario.
Hay herramientas que ayudan a planificar fácilmente la capacidad de un equipo de producción al brindar una visión de 360° de los recursos necesarios. Algunas, proporcionan cronogramas gráficos que permiten programar en detalle las capacidades reales de las máquinas y por lo tanto llevar a cabo la gestión de la producción de manera proactiva, reactiva y centralizada.
Mejorar la eficiencia de la iluminación
La iluminación también es una de las maneras más fáciles de reducir las facturas de energía. Al planificar o reemplazar los sistemas de iluminación, hay que considerar los tipos de lámparas que se utilizarán, su ubicación, las condiciones de iluminación, la tecnología utilizada y los sistemas de control apropiados.
Un ejemplo: una lámpara fluorescente es aproximadamente cuatro veces más eficiente que los modelos incandescentes y dura doce veces más.
Para las luces instaladas fuera de los edificios, se debe utilizar un temporizador o una fotocélula para apagarlas automáticamente durante el día. Para la iluminación interior, hay que ajustar los niveles de iluminación según las necesidades con lámparas con varias intensidades de luz. Durante el día, conviene aprovechar al máximo la luz natural colocando las estaciones de trabajo cerca de las ventanas.
Realizar una verificación del sistema HVAC
Los sistemas de calefacción, ventilación y aire acondicionado (HVAC) son responsables de mantener la comodidad y la calidad del aire en un sitio de producción. Cabe señalar que estos sistemas son responsables de alrededor del 50% del consumo total de energía de un edificio.
Para asegurar que se están aprovechando al máximo los sistemas HVAC, hay que realizar una revisión periódica de los mismos. Dependiendo de los resultados, se puede invertir en su mantenimiento o actualización.
Mantener el equipo regularmente
Después de la auditoría de los sistemas HVAC, es posible que su mantenimiento sea suficiente para aumentar la eficiencia energética de la empresa.
Un ejemplo puede ser el de los enfriadores de agua industrial. Dado que los enfriadores son algunos de los equipos que consumen más electricidad, es esencial que funcionen de la manera más eficiente posible.
Para este caso específico, las tareas de mantenimiento se deben realizar en forma diaria, semanal, mensual y anual. Si se logra mantener regularmente los sistemas HVAC, usarán al menos un 15-20% menos de energía que aquellos que no hayan recibido mantenimiento.
Recuperar el calor residual
Durante los procesos de producción o transformación, la energía térmica producida gracias a la energía suministrada por las empresas no se aprovecha en su totalidad. En otras palabras, se rechaza parte del calor. Es el llamado calor residual.
Se estima que entre el 20% y el 50% de la energía consumida por la industria se pierde en forma de calor residual. Los fabricantes son muy conscientes de este hecho, y por eso son muchos los que se esfuerzan en conseguir recuperar el calor residual para mejorar su eficiencia energética.
Esta práctica es efectiva y genera importantes ahorros para las empresas. Además, reduce el impacto medioambiental y mejora el flujo de trabajo y productividad. Se puede instalar un sistema de recuperación de calor en un horno industrial, una unidad de refrigeración, un compresor de aire o una torre de autoenfriamiento, por citar algunos casos.
Priorizar el uso de energías renovables
Conviene plantearse instalar paneles solares en el techo de las naves industriales. La energía solar es una fuente de energía gratuita y renovable. Los paneles solares pueden ser costosos al principio, pero ese coste se recupera en unos pocos años si se optimiza la recepción y uso de la energía solar.
Los paneles solares duran mucho tiempo y requieren poco mantenimiento. Además, ayudan a reducir la factura mensual de electricidad.
En realidad, existen muchas posibilidades en cuanto al uso de energías renovables, como la instalación de sistemas de cogeneración para calefacción o la conversión de biomasa en calor y electricidad gracias a tecnologías avanzadas.