El control de planta de malteado de cebada en una de las mayores plantas del mundo de producción de cerveza es un caso de éxito fruto de la labor de consultoría industrial realizada por Hexa Ingenieros con una gran cervecera a nivel internacional.

La consultora española y esta empresa llevan colaborando profesionalmente más de dos décadas (2001) y en el caso de la planta de malteado, desde el año 2003.

Fruto, desde el inicio, de una búsqueda de la excelencia por parte de la empresa, desde la planta han perseguido siempre las tan necesarias actualizaciones, fundamentalmente en lo que se refiere al software de control y la adopción de la versiones que han ido saliendo al mercado. De esta manera, la planta ha estado desde sus inicios totalmente prepara para las exigencias y las inversiones en el ámbito de la Industria 4.0, de la que hoy se habla en todo el mundo pero que no resultaba tan evidente casi 20 años atrás.

El caso de éxito que se describe a continuación tuvo lugar a mediados de la pasada década, cuando Hexa Ingenieros resultó adjudicataria del nuevo proyecto de ampliación en la maltería.

Esta fábrica suministra malta a la cervecera anexa, que cuenta con la mayor producción mundial de cerveza con 20 millones de botellas al día.

PCS7

El proyecto requería incluir un tercer germinador, los transportes y equipos necesarios para los procesos asociados de carga de cebada y descarga de malta, así como una serie de equipos adicionales para el aporte de servicios auxiliares, fundamentalmente bombas de alta presión para el aporte de agua en los procesos de riego y lavados.

Con la citada ampliación se consiguió aumentar notablemente la producción de malta para tratar de cubrir la creciente demanda cervecera. La fábrica echaba a andar así el proyecto de una nueva maltería en su planta con el propósito de aumentar su producción de malta y abastecer de esta manera a una creciente demanda de la propia planta cervecera.

El sistema que se instaló en la planta cervecera controla los procesos de recepción, transporte y almacenamiento de cebada, el proceso de fabricación de malta y los procesos asociados al transporte, almacenamiento y envío a cervecera de la malta fabricada.

Es una sistema que está repartido entre la maltería y la torre. En la maltería se controlan todos los procesos de manera automática, tales como el transporte, el riego, la germinación, la tostación de la cebada y almacenamiento en silos de la malta producida.

Por su parte, en la torre se controlan el arranque y parada secuencial de los distintos dispositivos asociados al trasvase de producto de una zona a otra de la planta.

Los parámetros de los procesos de remojo, germinación y tostación se pueden configurar a través del uso de recetas. Las recetas y su ejecución se gestiona con una aplicación externa independiente que comunica con el sistema de control vía OPC.

La tecnología utilizada en el proyecto de nueva maltería consta de un sistema de control distribuido PCS7 de autómata programable S7-400 y una herramienta de automatización y control industrial SCADA WinCC. La red de información utilizada es Ethernet y la red de control, Profibus.

Los beneficios obtenido en la maltería por el diseño llevado a cabo por Hexa Ingenieros han sido los siguientes:

-Un sistema fiable y duradero durante muchos años.

-Nuevas funcionalidades en la aplicación.

-Redundancia en el sistema, con lo que supone de tranquilidad para los gestores de la maltería en el sentido de que no van a dejar de producir ni van a perder datos.

En HEXA Ingenieros estamos certificados como Siemens Solution Partners y somos especialistas para SIMATIC PCS7

La eficiencia operativa de la planta de una industria se incrementa con la implementación a medida de un sistema de control de proceso tan exitoso como Simatic PCS7. Asimismo, gracias a su arquitectura escalable el DCS SIMATIC PCS7 garantiza una gran flexibilidad a la hora de actualizar el sistema con el que cuente la planta y supone un gran paso en la deseada digitalización total de cualquier proyecto industrial que quiera estar al día.

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